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L'indice OEE: esempi pratici di calcolo per il controllo delle Risorse Perse Macchina

19 luglio 2017 / di Marco Iogna Prat, Operations Consultant and Coach di Beatreex

Marco Iogna Prat, Operations Consultant and Coach di Beatreex

OEE 02.png

 

Da quanto esposto nel precedentemente articolo, il processo di trasformazione è conveniente se:

 

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Abbiamo constatato che le uniche risorse il cui valore può variare durante la trasformazione, riducendo, o addirittura compromettendo la convenienza dell’intera attività di produzione, sono le Risorse Perse Macchina. Le altre risorse in gioco sono valutate a priori e non variano durante la produzione.

 

È pertanto necessario trovare il modo di mettere sotto stretto controllo le Risorse Perse Macchina, per fare questo dobbiamo capire meglio dove si originano e come si sviluppano.

 

Riprendiamo lo schema già utilizzato:

 

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Per individuare le Risorse Macchina Perse dobbiamo cercare le cause che sottraggono tempo alla macchina nella sua funzione di trasformazione.

 

Partiamo innanzi tutto dal tempo pianificato dall’Ufficio Programmazione per la produzione prevista, questo è il tempo entro il quale si deve produrre il lotto di dimensione definita.

Dall’esperienza, possiamo classificare 6 tipi di tempo sottratto alla macchina, ordinati nella tabella seguente.

 

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Ad esclusione del setup, che si colloca ad inizio lotto, le altre perdite di tempo si possono distribuire casualmente durante il tempo di produzione.

 

Per giungere all’espressione dell’OEE, senza pregiudicare la dinamica con cui si presentano le perdite durante la produzione, ordiniamo e rappresentiamo le perdite secondo lo schema:

 

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Durante il Downtime la macchina è ferma, la perdita di tempo è netta.

Le Perdite di Velocità avvengono a macchina in funzione, il tempo ciclo è maggiore di quello definito, la macchina è più lenta.

La Perdita di Tempo in Qualità nasce dal tempo impegnato nella produzione nNC di pezzi non conformi.

La semplificazione anticipata consiste quindi nel sommare tutte le perdite che generano Fermo e collocarle immediatamente dopo il Tempo Disponibile, la differenza dei due è l’Operating Time, ovvero il tempo in cui la macchina non è ferma ma in moto, le Perdite di Velocità vanno sottratte ad esso, il risultato è il Running Time, se vi sono scarti in produzione, ad esso è necessario detrarre la quantità nNC x tC il risultato finale è il Tempo effettivo.

 

Dallo schema possiamo scrivere:

 

Tempo Disponibile – Downtime = Operating Time

Operating Time - Perdita di Velocità = Running Time

Running Time - Perdita Tempo Qualità = Tempo effettivo

 

Indichiamo con D il rapporto:

 

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Il numero D, minore di 1, indica la frazione di Tempo Disponibile in cui la macchina è operativa e non in stato di Fermo.

 

Esempio

Il tempo, durante il quale la macchina ha lavorato è di 57 min, è rimasta ferma in setup e per attesa materiale per un tempo pari 23 min.

Operating Time = 57 min

Tempo Disponibile = 57 + 23 = 80 min

D = 57/80 = 0,71

 

Indichiamo con P il rapporto:

 

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Il numero P indica la frazione di tempo dell’Operating Time in cui si sono prodotti n pezzi al tempo ciclo definito.

 

Esempio

La macchina ha lavorato per 57 minuti, sono stati prodotti 40 pezzi, il ciclo prevede un tC = 1 min:

Operating Time = 57 min

Running Time = n x tC = 40 x 1 = 40 min

Perdita di Velocità = 17 min

P = 40/57 = 0,70

 

Nell’equazione (4) sostituendo il valore di Operating Time

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Il prodotto P x D collega il Tempo disponibile con il Running Time Indico con Q il rapporto

 

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Esempio

La macchina ha prodotto 40 pz, al controllo, in uscita dalla stessa, sono stati riscontrati 10 pezzi scarti (nNC) perché Non Conformi, tC = 1 min

Running Time = 40 x 1 = 40 min

Tempo perso per difettosità = nNC x tC = 10 x 1 = 10 min

Tempo effettivo = Running Time – Tempo Perso per difettosità = 40 – 10 = 30 min

Q = Tempo Effettivo/Running Time = 30/40 = 0,75

 

Sostituendo nell’equazione (7) il Running Time ottenuto dalla equazione (5)

 

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Se definiamo OEE come:

 

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Possiamo scrivere:

 

Schermata 2017-07-19 alle 15.37.53.png

 

o anche

 

Schermata 2017-07-19 alle 15.38.02.png

 

OEE sta quindi ad indicare la frazione del Tempo Disponibile in cui sono stati prodotti i pezzi previsti conformi al tempo ciclo previsto.

 

Esempio

Dal caso sopra considerato:

Tempo Effettivo = 30 min

Tempo Disponibile = 80 min

OEE = 30/80 = 0,37

 

Il valore OEE può esser calcolato mediante la formula OEE = Q x P x D = 0,75 x 0,7 x 0,71 = 0,37.


Categorie: Industria 4.0, Smart Manufacturing, OEE, processi produttivi, Risorse perse macchina